วิธีการผลิตแผงโซลาร์เซลล์?

Alicosolar ก่อตั้งขึ้นในปี 2552 โดยผลิตเซลล์แสงอาทิตย์ โมดูล และระบบพลังงานแสงอาทิตย์ โดยเน้นในด้านการวิจัยและพัฒนา การผลิตและจำหน่ายโมดูลเซลล์แสงอาทิตย์เป็นหลัก โรงไฟฟ้าและผลิตภัณฑ์ระบบ ฯลฯ ยอดจัดส่งโมดูล PV สะสมเกิน 80GW

ตั้งแต่ปี 2561 เป็นต้นมา Alicosolar ได้ขยายธุรกิจครอบคลุมถึงการพัฒนาโครงการพลังงานแสงอาทิตย์ การจัดหาเงินทุน การออกแบบ การก่อสร้าง การดำเนินงานและการจัดการ ตลอดจนโซลูชันการรวมระบบแบบครบวงจรสำหรับลูกค้า Alicosolar เชื่อมต่อโรงไฟฟ้าพลังงานแสงอาทิตย์ขนาด 2.5GW เข้ากับโครงข่ายไฟฟ้าทั่วโลก

ร้านผลงานของเรา

คลังสินค้าของเรา

เซลล์แสงอาทิตย์เกรด A ทั้งหมด ยกเว้นการตรวจสอบ

ขั้นตอนที่ 1 — Laser Scribling เพิ่มเอาต์พุตเวเฟอร์ต่อมวลหน่วยอย่างมีนัยสำคัญ

ขั้นตอนที่ 2—การเชื่อมเชือก

ในขณะเดียวกัน - กระจกนิรภัยเคลือบ AR แบบลามิเนต, EVA และกองรอคอยสูง

ขั้นตอนที่ 3—เครื่องเรียงพิมพ์อัตโนมัติบนกระจกรอและ EVA

ขั้นตอนที่ 4—การเชื่อมและการเคลือบลามิเนต

ใช้เครื่องเชื่อมแบบลามิเนต (เครื่องมือเชื่อมที่แตกต่างกันสำหรับเซลล์ที่มีขนาดต่างกัน) เพื่อเชื่อมสายเซลล์ที่พิมพ์ตรงกลางและปลายทั้งสองข้างตามลำดับ และทำการวางตำแหน่งภาพ จากนั้นจึงติดเทปอุณหภูมิสูงสำหรับการวางตำแหน่งโดยอัตโนมัติ

ขั้นตอนที่ 5—วางสายแบตเตอรี่ แก้ว EVA และแบ็คเพลนตามระดับหนึ่งและพร้อมสำหรับการเคลือบ (ระดับการวาง: จากล่างขึ้นบน: แก้ว, EVA, แบตเตอรี่, EVA, ใยแก้ว, แบ็คเพลน)

ขั้นตอนที่ 6—รูปลักษณ์และการทดสอบ EL

ตรวจสอบว่ามีข้อบกพร่องเล็กๆ น้อยๆ แบตเตอรี่ร้าว มุมหายไป ฯลฯ หรือไม่ เซลล์ที่ไม่เข้าเกณฑ์จะถูกส่งคืน

ขั้นตอนที่ 7—เคลือบ

แก้ว/สายแบตเตอรี่/EVA/แผ่นหลังที่เตรียมไว้จะไหลเข้าสู่เครื่องเคลือบบัตรโดยอัตโนมัติ และอากาศในโมดูลจะถูกสูบออกโดยการดูดฝุ่น จากนั้น EVA จะถูกละลายโดยการให้ความร้อนเพื่อยึดติดแบตเตอรี่ แก้ว และ แผ่นหลังเข้าด้วยกันและสุดท้ายก็นำชุดประกอบออกมาระบายความร้อน กระบวนการเคลือบเป็นขั้นตอนสำคัญในการผลิตส่วนประกอบ และอุณหภูมิในการเคลือบและเวลาในการเคลือบจะถูกกำหนดตามคุณสมบัติของ EVA ระยะเวลาในการเคลือบประมาณ 15 ถึง 20 นาที อุณหภูมิการบ่มอยู่ที่ 135~145°C

การควบคุมกระบวนการเบื้องต้น: ฟองอากาศ รอยขีดข่วน หลุม ส่วนที่นูน และเศษเล็กเศษน้อย

ขั้นตอนที่ 8—การกำหนดกรอบกระบวนการของโมดูล

หลังจากการเคลือบ ชิ้นส่วนที่เคลือบจะไหลไปที่เฟรม และผนังด้านในของผนังด้านในจะถูกเจาะโดยอัตโนมัติหลังจากตำแหน่งเครื่อง และเฟรมอัตโนมัติจะถูกเจาะและติดตั้งบนเครื่องเคลือบบัตร มุมของส่วนประกอบสะดวกสำหรับการติดตั้งทางวิศวกรรม

การควบคุมกระบวนการหลัก: หลุม รอยขีดข่วน รอยขีดข่วน กาวหกที่ด้านล่าง ฟองอากาศในการติดตั้ง และการขาดแคลนกาว

ขั้นตอนที่ 9—ความมั่นคง

ส่วนประกอบที่มีเฟรมและกล่องรวมสัญญาณที่ติดตั้งในช่องด้านหน้าจะถูกใส่เข้าไปในสายการบ่มผ่านเครื่องถ่ายโอน วัตถุประสงค์หลักคือเพื่อรักษาสารเคลือบหลุมร่องฟันที่ถูกฉีดเมื่อมีการติดตั้งเฟรมและกล่องรวมสัญญาณ เพื่อเพิ่มเอฟเฟกต์การซีลและปกป้องส่วนประกอบจากสภาพแวดล้อมภายนอกที่รุนแรงตามมา อิทธิพล

การควบคุมกระบวนการหลัก: เวลาในการบ่ม อุณหภูมิ และความชื้น

ขั้นตอนที่ 10—การทำความสะอาด

เฟรมส่วนประกอบและกล่องรวมสัญญาณที่ออกมาจากแนวการบ่มได้รับการประสานเข้าด้วยกันอย่างสมบูรณ์ และสารเคลือบหลุมร่องฟันก็ได้รับการบ่มอย่างสมบูรณ์เช่นกัน ด้วยเครื่องกลึง 360 องศา ทำให้บรรลุวัตถุประสงค์ในการทำความสะอาดด้านหน้าและด้านหลังของชุดประกอบบนสายการประกอบ สะดวกในการบรรจุไฟล์หลังการทดสอบครั้งต่อไป

การควบคุมกระบวนการหลัก: รอยขีดข่วน รอยขีดข่วน สิ่งแปลกปลอม

ขั้นตอนที่ 11—ทดสอบ

วัดพารามิเตอร์ประสิทธิภาพทางไฟฟ้าเพื่อกำหนดระดับส่วนประกอบ การทดสอบ LV – วัดพารามิเตอร์ประสิทธิภาพทางไฟฟ้าเพื่อกำหนดเกรดของส่วนประกอบ